数控加工中心加工中产生振动的原因有哪些？

数控加工中心低频振动的原因

车削中的低频振动时，通常工件系统和刀架系统都在振动(但绝大部分情况下工件系统的振动较大，起着主导地位)，它们时而相离，时而趋近，产生大小相等方向相反的作用力和反作用力。

车削过程中：

①切屑与刀具前刀面的摩擦力。

②刀具在切入和退出工件时所遇到的金属硬化程度不同。

③振动过程中刀具实际几何角度周期性改变。

④振动时，刀具对工件相对运动轨迹是椭圆，因而引起切削截面周期性变化。

⑤工件在前一转时振动所留下的痕迹，引起了切削截面周期性变化。

这5种情况都可引起切削力周期性的变化，并使F相离>F趋近。这样，在每一振动周期中，切削力对工件(或刀具)所做之正功总是大于它对工件(或刀具)所做之负功，从而使工件(或刀具)获得了能量补充产生自激振动。

数控加工中心低频振动的消除措施

(1)在低频振动时，主要是由于Y方向的振动引起了切削力的变化，使得F相离>F趋近而产生了振动。

主要采取下面4种措施。

①刀具主偏角(μr角)愈大，Fy力愈小，愈不容易产生振动。因此，适当增大刀具主偏角，消除或减小振动。

②适当增大刀具前角，可减小Fy力，从而减弱振动。

③刀具后角太大或刀刃过分锋利，刀具易啃入工件，容易产生振动。而当刀具适当钝化后，其后刀面有阻止刀具“啃入”工件的作用，可减小或消除振动。

④调整刀尖位置，车削时刀尖位置过低(低于工件中心)或在车床上镗孔时刀尖位置过高，都会使得刀尖实际前角减小而后角增大，容易产生振动。

⑤刀架系统如果具有负刚度时，容易“啃入”工件产生振动。因此，尽可能避免刀架系统的负刚度对车削产生的振动。

(2)车削过程中产生宽而薄的切屑时，Y方向的振动引起了切削力的变化，当切削截面宽而薄时，Y方向的振动将引起切削截面积及切削力的剧烈变化。因此，在这种情况下极易产生振动

例如：在纵走刀车削时，切深愈大，进给量愈大，主偏角愈小，则切削截面就愈宽愈薄，愈容易产生振动。想学数控编程加QQ群192963572免费领取学习资料和课程，因此选择车削速度时应避开出现切削力随速度下降的中速区(切削碳素钢时，速度范围为30～50m/min)，同时减小车削背吃刀量，适当增大进给量和减小切削深度也有助于抑制振动。