数控机床操作的几点技巧

编程时要考虑的事项

由于我们对加工产品的精度要求很高，编程时需要考虑的是：

首先，考虑零件的加工顺序：

先钻后平端（这是为了防止钻孔时收缩）；

先粗车，后精车（保证零件精度）；

先加工大公差后加工小公差（保证小公差尺寸表面不被划伤，防止零件变形）。

钻孔工艺

根据材料硬度，选择合理的速度、进给量和切削深度：

对于碳钢材料，选择高速、高进给、大切削深度。例如：1Gr11，选择S1600，F0.2，切割深度2mm；

对于硬质合金，选择低速、低进给、小切削深度。例如：GH4033，选择S800，F0.08，切割深度0.5mm；

对于钛合金，选择低速、高进给、小切削深度。例如：Ti6，选择S400，F0.2，切割深度0.3mm。以一个零件的加工为例：材料是K414，这种材料是很硬的材料。经过多次试验，最终选用S360，F0.1，切割深度0.2mm。

刀具设置技巧

对刀分为对刀规对刀，即直接对刀。有些车床没有对刀规，所以下面的对刀技术是直接对刀。

普通对刀规

首先选择零件右端面的中心作为对刀点，并将其设置为零点。机床回到原点后，每个要使用的刀具都以零件的右端面为中心作为原点。当工具接触右端面时，输入Z0并单击以进行测量。刀具的刀具补偿值将自动记录测量值。这意味着Z轴正确对齐。

X轴刀具设置称为试切刀具设置。使用缩小零件外圆的刀具。测量刀具的外圆值（如x为20mm）。输入x20，点击测量。X轴正确对齐。

这种对刀方法，即使机床断电，通电重启后也不会改变对刀值，可长期应用于同一零件的批量生产，停机时不需要复位。

调试技巧

零件编程后，刀具设置完毕，需要进行试切和调试。为了防止程序错误和对刀错误造成碰撞事故。

首先要进行空行程模拟加工，在机床坐标系下，将刀具整体平移到零件总长度的2到3倍。然后开始模拟过程。模拟过程完成后，确认程序和刀具设置正确，然后开始加工零件。首件加工完成后，先自检合格，再找专职技术人员检查。这是调试结束后，经专职检查确认合格。

完成零件加工

第一次试切完成后，需要批量生产，但首件合格并不意味着整批零件合格。因为在加工过程中，由于加工材料的不同，刀具会磨损。加工材料越软，刀具磨损越小，加工材料越硬，刀具磨损越快。因此，在加工过程中，要经常检查，及时增减刀具补偿值，确保零件合格。